“EVALUACION
DE EXPOSICION A CONTAMINANTES DURANTE EL PROCESO DEL GRANALLADO”
NOMBRE:
María Teresa
Norambuena
SECCIÓN:
3°A
INDICE
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………2
Objetivo general ………………………………………………………………….3
Granallado…………………………………………………………………………..5
Elección de granallado……………………………………………………………6-7
Aplicación……………………………………………………………………….….9
Diagnostico………………………………………………………………………….11-17
Conclusión…………………………………………………………………………..18
INTRODUCCIÓN
La corrosión es un
ataque destructivo de los metales y por
ello es necesario realizar un
tratamiento previo para eliminarla. Así
surge el proceso del granallado.
En 1870, hace más de 100 años atrás, Benjamín Chew Tilghman descubrió y patentó el
principio de limpieza con chorro de arena.
Inicialmente, el granallado con arena se hacía al aire
libre o en ambientes cerrados sin sistemas de ventilación adecuados. Así, no
tardaron en aparecer los primeros operadores con problemas por silicosis.
Posteriormente, surge entonces el proceso de granallado de superficies, a través de la utilización de materiales
abrasivos.
Desde entonces, se han ido introduciendo muchas
diferencias en la técnica de limpieza de los metales, desarrollándose nuevos
tipos de máquinas y de abrasivos.
El año 1885 en Inglaterra, se utilizaron por primera vez
abrasivos metálicos, pero su uso industrial ocurrió alrededor de 1920, cuando
comenzó a tenerse evidencia de los
beneficios económicos y técnicos como: un menor
desgaste en los equipos y una mayor productividad, pero por sobre todo,
por evitar mayor ocurrencia de casos de silicosis.
Entre los abrasivos metálicos tenemos la granalla,
que si bien es un producto de acero de
igual manera entre sus componentes encontramos
sílice y a pesar de que es en
baja proporción de igual manera puede constituir un riesgo para la salud del
trabajador expuesto al proceso del granallado.
El proyecto que se inicia a continuación, surge en un
principio, para conocer el proceso del granallado, pero posteriormente da pie a
la inquietud y la preocupación por detectar y determinar los daños
que puede ocasionar la inhalación de partículas de polvo y sílice,
además de aquellas partículas mezcladas con metales y que pueden causar
siderosis, en el trabajador involucrado en dicho proceso. Es preocupante
pensar, que son miles los trabajadores
que a diario y sin saberlo están expuestos a diversos contaminantes, los que con el paso del tiempo dañan y deterioran su salud, pudiendo
causarles a corto o largo plazo irreversiblemente la muerte.
OBJETIVOS GENERALES DEL INFORME
Detectar y evaluar riesgos asociados al proceso de
granallado, además de enfermedades ocupacionales que pudieran causar un efecto
negativo en la salud del trabajador que está expuesto y a cargo de realizar la tarea.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Investigar
y determinar la composición química de residuos en el proceso del granallado,
con el fin de detectar si existe presencia de sílice y partículas de hierro en
el ambiente.
2. Determinar
medidas de control tendientes a proteger la salud del trabajador involucrado en
dicho proceso.
3. Determinar
mejoras de higiene ocupacional relacionadas al proceso de granallado.
HISTORIA Y DESCRIPCION DE LA EMPRESA BOVMETAL
La Empresa tiene
sus orígenes hacia el año 1993, se
inicia con tres socios, como Gerente
General don Manuel Bahamóndez Urzúa (Ingeniero en Minas).
La dotación inicial de la empresa fue de seis trabajadores,
los cuales se desempeñaban haciendo trabajos básicos de estructuras metálicas.
Con el paso del tiempo y a medida que fueron surgiendo nuevos desafíos, se
adquirieron distintos tipos de
maquinarias.
Años más tarde, dos de los socios se retiraron de la
empresa y es entonces cuando don Manuel
Bahomóndez, actual Gerente, toma la decisión de continuar el legado de la
empresa y crea “BOVMETAL” instalándose en el año 2010 a un costado de la línea férrea en el lado
Sur de la entrada a los Lirios, en la Sexta Región, terreno que ocupa hasta el
día de hoy.
Como toda empresa que recién está comenzando, al
principio no existían objetivos claros y
solo a medida que fueron surgiendo nuevos clientes fue posible visualizar
proyectos más definidos, los que llevaron a la empresa a enfocarse hacía el
área de la minería. Así, comenzaron a realizarse trabajos de fabricación de
pequeñas estructuras y mecanizados,
posteriormente y con el pasar de los años se gestaron y concretaron proyectos
de trabajo con Codelco Chile División El
Teniente y con otras empresas contratistas enfocadas en el mismo rubro.
En la actualidad la Maestranza BOVMETAL cuenta con una
dotación de 50 trabajadores y la planta tiene diversas áreas de trabajo, entre
ellas: Tornos, Maestranza, Mecanizado, Granallado y Pintura. Además de seguir
dedicada a la fabricación de estructuras metálicas, cada vez de mayor
envergadura, se ha especializado también en la reparación de maquinaria y
equipos en sus áreas de Maestranza y Taller, teniendo como política permanente,
el dar solución integral a las necesidades de sus clientes y actuar en forma
sistemática para mejorar continuamente el desempeño de sus procesos, cumpliendo
en todo momento con los objetivos de Calidad, Normas de Seguridad y del Medio
Ambiente.
BOVMETAL hoy, es una empresa que está destinada a
desarrollar proyectos y servicios de excelencia
a sus clientes, con la finalidad de satisfacer sus requerimientos y
convertirse así en proveedores integrales en cada una de sus necesidades,
incorporando la logística necesaria para
lograr una exitosa puesta en marcha a cada solución. Además
de ser un aporte real a los requerimientos del medio, que les permite
crecer y permanecer en constante desarrollo en el ámbito metalmecánico de la
Sexta Región.
Es así que en el año 2006 obtiene la primera
Certificación en las Normas de Calidad ISO 9001 y Medio Ambiente ISO 14001, las cuales han sido
hasta hoy la principal preocupación de la empresa.
Como reconocimiento en el mes de Junio del año 2012,
CORFO distingue a la empresa con el “Premio Pyme Gestión Competitiva 2011”.
EL GRANALLADO
Este informe tiene su base en el proceso del granallado,
pero antes de introducirse directamente en él, se cree pertinente hablar del
estado previo que pueden tener los metales y que conlleva finalmente al proceso
del granallado, nos referimos a la corrosión.
¿QUE ES LA CORROSION?
Con frecuencia la corrosión se confunde con un simple
proceso de oxidación siendo en realidad un proceso más complejo, el cual puede
puntualizarse como la gradual destrucción y desintegración de los materiales
debido a un proceso electro - químico, químico o de erosión debido a la
interacción del material con el medio que lo rodea.
Para que el acero se corroa (es decir, para que se forme
óxido) éste debe quedar expuesto al oxígeno o al aire. El acero se corroe mucho
más de prisa en presencia de otros agentes atmosféricos como el agua (lluvia o
aire húmedo) y la sal (salpicaduras de agua salada), sin embargo también hay muchos estudios que mencionan que
los materiales expuestos directamente a la lluvia tienen un proceso de
oxidación más lento que aquellos que se encuentran expuestos solamente al aire
y bajo techo.
Podemos decir entonces en palabras simples que la corrosión es un ataque destructivo de los metales
y por ello es necesario realizar un tratamiento previo
para eliminarlo, es aquí donde surge el proceso del granallado.
LA GRANALLA
Se ha dicho que para eliminar la corrosión de los metales
se utiliza el granallado, pero antes de describir el desarrollo de este
proceso, es necesario saber que su nombre se debe al material que se utiliza
para realizarlo, es decir, la granalla.
A
continuación se describe de manera breve qué es la granalla, para qué se
utiliza, y cuáles son sus usos.
La
granalla es un abrasivo que se obtiene del acero, se fabrica de desechos
metálicos, es decir, de chatarra de acero.
Las granallas se producen por atomización del acero líquido, a través de
un chorro de agua bajo alta presión, que en contacto con el metal líquido “explota”
produciendo gotículas esféricas, que caen en un tanque con agua,
solidificándose y enfriándose rápidamente. Enseguida, las esferas (granallas)
son retiradas del tanque, secas y preclasificadas en función de su diámetro y
tratadas térmicamente (templadas) en hornos de atmósfera protectora, su
composición química presenta un menor porcentaje de sílice y un alto porcentaje
de carbono, la variedad de dimensiones
está comprendida entre 01 mm hasta 2.87 de diámetro, para el caso de las
circulares.
Del proceso primario de fabricación se obtienen
partículas redondeadas que constituyen las granallas de acero esféricas (Shot).
Estas partículas en el estado de mayor diámetro se trituran formando así la
granalla de acero angular (grit), obteniéndose, de esta forma, los diversos
tipos de granallas para la variedad de procesos en los cuales se utiliza.
TIPOS DE GRANALLAS
Los principales tipos de abrasivos metálicos utilizados
para la limpieza o el acabado de piezas ferrosas son, normalmente, como ya se
ha dicho producidas en hierro fundido o en acero, pudiendo presentarse en las
formas angular o esférica.
Las granallas son clasificadas por sus formas y tamaños,
de acuerdo con normas específicas, tales como, SAE J444 y SFSA 20-66. Al mismo
tiempo, existen normas complementarias, tales como, SAE J445 que especifica los
ensayos mecánicos en las granallas metálicas, y SAE J827 que establece límites
para los desvíos de forma, composición química, microestructura, dureza y
contaminantes no magnéticos.
La empresa TUPY
que es la productora que exporta la granalla desde Brasil hacia la empresa LEMMA S.A. en Chile, para la
producción de granalla cumple con Normas de Estandarización Internacional tales como las ISO 9001, 14001, además de
aquellas mencionadas anteriormente y que son específicas. TUPY envía las
certificaciones de análisis de laboratorios de cada partida de producción de
granalla que exporta, donde se incluyen las características de composición
química entre otros datos, la cual respalda con un certificado como el que se
adjunta a continuación.
ELECCIÓN DE LA GRANALLA
Un abrasivo para granallado debe limpiar con rapidez y
eficiencia, tener buena durabilidad, desgastar el mínimo posible los
componentes internos del equipo y producir el nivel de acabado superficial
deseado, al menor costo posible. Existen diversos tipos de abrasivos metálicos
y no metálicos, muchos de los cuales pueden ser utilizados en una misma
aplicación, sin embargo, cada cual presentan propiedades específicas que pueden
ser ventajosas o no para cada caso. De esta forma, la elección de un abrasivo
puede hacerse bastante subjetiva, si no fueran obedecidas determinadas reglas
básicas ya consagradas, como las que se mencionan a continuación:
1.- Pérdida de granallas en el proceso:
Existen determinadas situaciones en que las pérdidas de
abrasivos, por arrastre junto con las piezas hacia afuera del sistema de
recirculación, son inevitables y bastante significativas. En otros casos, el
equipo de granallado no permite la recuperación y reclasificación de los
abrasivos de manera continua y automática, haciendo extremadamente oneroso su
aprovechamiento. En estas condiciones, se recomienda utilizar granallas de
hierro fundido coquillado, en vez de granallas de acero, ya que las granallas
de hierro son más baratas que las de acero.
2.-Tipo de acabado superficial:
La elección de
granalla angular o esférica dependerá de las exigencias de acabado superficial.
Por ello, se recomienda la utilización de granallas angulares cuando, por
ejemplo, la pieza después de la limpieza fuera sometida a tratamiento
superficial de galvanización o pintura de responsabilidad. En estos casos, se
obtiene una superficie más rugosa, que presenta mejor anclaje para las
deposiciones superficiales.
3.- Grado de acabado superficial:
El grado de acabado superficial producido por la
operación de granallado depende de los tamaños y formatos de las partículas del
chorro, de las velocidades y de las durezas relativas entre las partículas y la
superficie de la pieza, del ángulo de incidencia de las partículas, etc.
De esta forma, cuando la operación de granallado fuera de
una simple limpieza, por ejemplo, después de la fundición, se recomienda
utilizar el menor tamaño de granalla, compatible con el grado de acabado
superficial, ya que las granallas menores producen acabado más fino y presentan
mayor grado de recubrimiento, o sea, la cantidad de impactos por unidad de
tiempo es mayor. Por ejemplo, se utiliza granalla S-330 se obtiene cerca de
cinco veces más impactos por unidad de tiempo que con la granalla S-550.
Experimentalmente, se verifica que la presencia de
granallas gruesas en el chorro sirve para romper las películas de escama, arena
quemada, u óxidos en la superficie de la pieza mientras las granallas medianas
y finas sirven para limpiar y dar acabado a la superficie.
4.- Dureza de las granallas:
La dureza de las granallas ejerce gran influencia sobre
su propia durabilidad y capacidad de limpieza, además de afectar la tasa de
desgaste del equipo.
Las granallas más duras limpian, por lógica, más
rápidamente. Sin embargo, a partir de determinados niveles de dureza, se
vuelven excesivamente frágiles y quebradizas, acelerando el desgaste del equipo
de limpieza. Por otro lado, las granallas más blandas presentan mayor durabilidad
y producen menor desgaste del equipo, pero se deforman más fácilmente,
absorbiendo parte considerable de la energía cinética disponible para el
trabajo de granallado.
5.- Microestructura
Las granallas de acero templadas y revenidas presentan la
mejor combinación de propiedades de resistencia al desgaste y tenacidad, cuando
su microestructura es compuesta de martensita revenida fina, sin la presencia
de carburos en red.
La presencia de carburos en red continua hace las
granallas muy frágiles y quebradizas, mientras la aparición de perlita, ferrita
o de austenita retenida en medio a matriz martensítica hace las granallas más
blandas y, por lo tanto, con menor poder de limpieza.
6.- Composición química
El control de la composición química dentro de límites
estrechos es de importancia fundamental para conseguirse, regularmente,
granallas con buen desempeño. De esta forma, es importante controlar los
tenores de carbono, silicio y manganeso, además de los elementos residuales
fósforo y azufre, que deben mantenerse tan bajos cuanto sea posible.
7.- Defectos físicos
La presencia excesiva de defectos de fundición en las
partículas, tales como rechupes y vacíos (huecos), reducen drásticamente la
durabilidad de la granalla ya que en estas condiciones, ellas se parten o se
desintegran fácilmente, alterando bruscamente las dimensiones y las formas de
las partículas. Normalmente, estos defectos están asociados a desvíos de
composición química y a las técnicas inadecuadas de desoxidación,
desgasificación y granulación.
La ocurrencia de grietas, generalmente resultantes de la
granulación o del tratamiento térmico, también contribuye para disminuir la
durabilidad del abrasivo.
APLICACIONES Y USOS DE LA GRANALLA
Actualmente, hay una gran variedad de abrasivos para granallado,
tales como, cáscaras de nueces molidas, esferas de vidrio, paja de arroz, óxido
de aluminio, aluminio, acero fundido, etc., algunos de los cuales son indicados
para aplicaciones muy particulares.
Las granallas de acero esféricas y angulares encuentran
campos de aplicaciones bastante diversificados, pudiendo ser utilizadas en
operaciones, tales como: limpieza, porosidad, empañado, ‛‘shot peening",
etc.
Para aquellos trabajos en donde reemplazan el uso de la
arena se utilizan exclusivamente granallas angulares.
Este
abrasivo, puede ser seleccionado de acuerdo al trabajo a realizar, no solo por
el tamaño de la partícula, uniforme en todas ellas, sino la dureza en
determinados rangos. Al ser partículas de acero templado y revenido no provocan
ningún problema de contaminación en la superficie.
DESCRIPCION DEL PROCESO DE GRANALLADO
Los
procesos de granallado están históricamente atados a la denominación
generalizada de “arenado”, aun cuando no sea arena el material de trabajo. Sin
embargo, el uso del proceso de granallado comprende una muy amplia gama de
piezas, superficies y resultados a obtener.
Las
industrias trabajan con diferentes tipos de metales, realizando procesos de
transformación como corte, punzonado, soldadura, entre otras, y es de vital
importancia que las piezas terminadas queden limpias y sin ningún tipo ni rastro de impureza para que
consecutivamente, pasen, en la mayoría de los casos, al proceso de pintado o
recubrimiento para su presentación final.
Desde
hace décadas, la técnica empleada para ejecutar el barrido de los residuos que dejaban los
procedimientos anteriores en los materiales, ha sido la expulsión de arena por
chorro a presión, que cumple su función de limpiar pero genera molestas
contraindicaciones ambientales y de salud, debido a lo nocivo de su inevitable
polución.
Para
solucionar este problema y en pro de evolucionar este proceso tan necesario,
fue creado el granallado o Shot Blasting (proceso industrial mediante el cual
se hace limpieza, preparación y/o texturizado de superficies con diferentes
propósitos), que funciona bajo el mismo principio pero reemplazando la arena
por micro partículas metálicas llamadas granalla. El material comúnmente usado
para este proceso es la granalla de acero.
El
trabajo de limpieza y preparación de superficie por medio de granallado se basa
en conseguir que las partículas abrasivas adquieran la energía suficiente de
tal manera que al impactar con la pieza que se desea trabajar produce la
eliminación de contaminantes de la superficie tales como el óxido. Se realiza
con un equipo apropiado, “granalladora” que expulsa micro partículas metálicas
redondas o angulares y en una
corta distancia alcanza una alta velocidad permitiendo romper y remover cada tipo de impureza asociada a las
condiciones de cada superficie.
Como ya
se ha descrito de manera general en que consiste el proceso de granallado, a
continuación se da a conocer de manera
detallada el proceso en el cual incurre el trabajador diariamente para llevar a
cabo su labor en la empresa BOVMETAL:
1.
El trabajador al iniciar la jornada, pregunta al supervisor cuales son las
estructuras que tienen prioridad y posteriormente completa la cartilla de
trabajo seguro adjunta.
MAQUINA
GRANALLADORA UTILIZADA EN EL PROCESO
Para los diversos procedimientos que
realizan las industrias se han creado una serie de granalladoras, con el fin de
que suplan las necesidades particulares de cada proceso y realicen funciones
específicas. En este caso se trata de
una máquina antigua y de gran
tamaño, que funciona de manera manual, cuenta con mangueras ensambladas y fijadas por abrazaderas, tiene un estanque
de aire comprimido grande y cuenta con 2 compresores que se encuentran ubicados
fuera del taller. Las válvulas de corte
y paso de aire para el trabajador y la máquina se manipulan manualmente y el
nivel de llenado lo mide el trabajador contando paladas de granalla que el
mismo introduce dentro de la máquina para iniciar el proceso de
granallado.
DIAGNOSTICO
La
empresa BOVMETAL atrajo nuestra atención por la cantidad de actividades que se
realizan en esta maestranza y que incluyen procesos que van desde la fabricación de estructuras metálicas, vigas,
servicios de corte y dimensionado de planchas, oxicorte, torno, fabricación y reparación de
carrocerías de camiones que transportan explosivos, el granallado, entre otros.
En
el primer recorrido fue posible determinar que, en el sector de esmerilado los
trabajadores cuentan con todos los espacios bien definidos para cada tarea,
haciendo uso de sus equipos de protección personal y tomando todas las medidas
preventivas respectivas para evitar riesgos de cualquier índole.
En el sector de las bodegas se encuentran
perfectamente ordenados todos los materiales
y cuenta con los espacios necesarios para las vías de escape. Todos los
materiales se encuentran clasificados y no se almacenan sustancias peligrosas.
Es decir cumple con la norma establecida para este sector.
En el galpón donde se realizan las labores
de soldadura, corte y esmerilado, se detectó que existe un nivel de ruido
importante y concentración de humos metálicos. Sin embargo, se informa que para
este sector la empresa ha realizado evaluación de ruido y análisis de los humos
metálicos pudiendo establecer que se encuentran dentro de los límites
permisibles por norma.
Existe un galpón en donde se realiza el
granallado de los materiales ara su limpieza, los que posteriormente ingresan
al taller de pintura. Aquí se detecta a simple vista que el proceso genera gran
cantidad de material particulado en el ambiente.
El
lugar en donde se realizan las labores de pintura y secado, es un galpón amplio
en donde labora una persona quien utiliza los implementos de protección
personal requeridos para dicha tarea.
De
acuerdo a las tareas y áreas descritas,
llamó la atención de quienes realizan este proyecto el proceso del granallado,
por tratarse de una labor en cierto modo desconocida para muchas personas y a
la vez representar una actividad de bastante riesgo para quien la realiza y
para los trabajadores que están expuestos al ambiente en el cual se genera este
proceso.
Si
bien es cierto en primera instancia no hubo un acceso a todos los elementos que
conforman el proceso mismo y que son datos fundamentales para este proyecto, en visitas posteriores y contando con la
buena disposición del Gerente y del mismo trabajador involucrado, fue posible
describir el proceso de granallado que se realiza prácticamente a diario en la
empresa, además de acceder a información
relevante por parte de quien realiza el proceso como se describe a
continuación:
• Que él lleva 2 años ejerciendo esta labor
por oficio.
• Que éste no cuenta con estudios ni
capacitación certificada para realizar el proceso del granallado.
• Que el trabajador se realizó los exámenes
ocupacionales el 3 de febrero del 2014, los que no arrojaron ningún daño por
sílice.
• Que utiliza un traje de descarne, el cual a
pesar de ser básico y no certificado cuenta con mascara de doble capa de vidrio
para proyección de partículas.
• Que el traje le produce cierta incomodidad
por el hecho de que al cerrar la válvula de paso de aire comprimido, él tiene
un tiempo limitado aproximado de 1 minuto y medio para quitarse el traje, de lo
contrario, comienza a faltarle el aire.
• Que el mayor problema se presenta cuando la máquina granalladora se
tapa con la misma granalla, la cual reviste bastante complicación para su
limpieza, por la misma razón es que aplica solo 3 paladas de granalla a la
máquina, porque de lo contrario se tapa.
• Que recolecta y recoge la granalla de manera
manual, realizando un barrido y colocando el material recolectado en una
carretilla, para luego proceder a pasarla por un harnero, con el fin de limpiar
la granalla de partículas de polvo.
• Que ésta se reutiliza por un tiempo
aproximado de 4 meses.
• Que los filtros del respirador de 2 vías que
utiliza se cambian cada 3 meses o bien cuando él nota que ya no puede respirar
libremente.
• Que en ocasiones suele tener mucosidad nasal
de color café o negra.
• Que en una oportunidad sufrió la rotura de
la boquilla que va en la manguera expulsora de granalla, salió proyectado
y se golpeó contra la válvula de la
máquina granalladora.
• Que ha estado a punto de caer al resbalarse
con granalla.
• Que nota demasiado olor a polvo en su piel.
Así, de acuerdo a los puntos mencionados y al
proceso de granallado descrito, se ha decidido llevar adelante un estudio, a
través del cual se espera analizar e investigar qué tipo de contaminantes se producen en el
proceso y la cantidad de concentración
de químicos que puedan existir en el
ambiente, los cuales afecten de manera nociva la salud del trabajador.
Específicamente se busca la presencia de sílice y partículas de fierro o hierro
presentes en el ambiente.
Se
considera entonces, de suma importancia
tomar muestras y realizar los
análisis de laboratorio correspondientes, que nos permitan identificar con
mayor certeza el contaminante que predomina. Así de acuerdo a los resultados
obtenidos se podrá determinar las medidas de control y propuestas de mejora
adecuadas a la labor y proceso que se realiza.
FUNDAMENTOS
Los fundamentos que llevan a realizar este
proyecto enfocado al proceso de granallado y sus contaminantes, dicen directa relación con la probabilidad de
adquirir, por parte del trabajador expuesto, una enfermedad relacionada a la
sílice o a la siderosis, debido a los
contaminantes químicos presentes en el ambiente por el proceso de granallado.
Considerando además, que se trata de una trabajador que lleva 2 años realizando
esta labor sin una adecuada capacitación, que las horas de exposición al
proceso son bastantes largas en una jornada completa, que utiliza una
mascarilla cuyos filtros son cambiados cada 3 meses o hasta que ya no puede
respirar libremente, que a diario el trabajador se somete a partículas de polvo
que están en contacto con la vía cutánea al realizar el barrido, recolección y
limpieza de la granalla y por último por las características y antigüedad de la
máquina granalladora.
Para comenzar nos referiremos a los
antecedentes generales de la sílice, y cuáles son sus efectos a nivel mundial y nacional, para
luego exponer lo qué es la siderosis.
SILICE
La sílice es un compuesto que ha moldeado
la vida del hombre desde sus comienzos. En la actualidad su uso en sistemas
avanzados de comunicación ha jugado un papel importante como parte del
desarrollo tecnológico. Sin embargo previamente es necesario conocer algunos
aspectos de la sílice. Su molécula está formada por la unión de un átomo de
silicio y dos átomos de oxigeno (SiO2). Algo que debe tenerse en cuenta es que
por la alta abundancia de los elementos oxígeno y silicio en la corteza
terrestre, de hecho son el primero y segundo en abundancia respectivamente. El
hallazgo de sílice es muy común en la naturaleza. Se habla de un polimorfismo
de la sílice, dado que ella puede existir en dos tipos de estructuras: amorfa y
cristalina.
En la sílice de tipo amorfa el arreglo de
los átomos ocurre de tal manera que no puede encontrarse un patrón que se
repita en la estructura.
En la estructura cristalina los átomos y
las moléculas se disponen en una estructura tridimensional que se repita. Este
patrón de repetición puede ser alterado, modificando la estructura interna del
cristal. Según esto, se pueden encontrar siete diferentes formas; sin embargo,
cuatro de ellos son bastante raros d encontrar. Las formas más comunes son el
cuarzo, la tridimita y la cristobalita, las que
son estables a diferentes temperaturas.
LA
SILICOSIS A NIVEL MUNDIAL
Las neumoconiosis han ocupado, por la
trascendencia para los individuos, un lugar relevante entre las enfermedades profesionales.
A pesar del desarrollo tecnológico que ha
experimentado el mundo; de los esfuerzos de organismos internacionales como la
Organización Mundial de la Salud (OMS) y la Organización Internacional del
Trabajo (OIT); de la adopción, en un número importante de países, de regulaciones
en el ámbito de la prevención y protección de la salud de los trabajadores; de
los altos costos que deben asumir los países afectados, y de la toma de
conciencia a nivel mundial y local de la importancia de erradicar la silicosis,
las estadísticas siguen mostrando el flagelo que aún produce esta enfermedad.
No hace muchos años algunos pueblos del norte de Tailandia eran llamados
pueblos de las viudas considerando la gran cantidad de trabajadores que habían
muerto producto de la silicosis.
Algunos datos que reafirman lo ya
señalado, es el caso de Vietnam, donde ente 1976 y 1997 la silicosis representó
el 88% de las enfermedades ocupacionales compensadas, destacándose la minería
del carbón, las canteras, fundiciones y la metalurgia, en que aproximadamente
el 18% de sus trabajadores se les ha diagnosticado silicosis. En China, entre
1991 y 1995, se registraron más de 500.000 casos de silicosis y, cada año, más
de 24.000 muertes por dicha causa. En este país se estiman 12 millones de
trabajadores expuestos a polvo de sílice.
En Estados Unidos, NIOSH señala que al
menos 1,7 millones de trabajadores están expuestos a sílice cristalina en
distintas industrias y empleos. Desde 1968, más de 14.000 trabajadores han
fallecido por silicosis, muriendo más de 200 trabajadores cada año por esta
enfermedad.
En Europa Occidental, el porcentaje de los
trabajadores expuestos a sílice, en relación con el número total de
trabajadores, fluctúa entre el 1,52% y el 3,86%.
Según
la OIT, en Sudáfrica, en algunas industrias con presencia de sílice se han
encontrado prevalencias de entre 30% y 50%. Es importante señalar que en este
país, a comienzos del siglo XX, en minas de oro subterráneas, se constató que
el trabajador en un lapso de 5 años adquiría un alto grado de incapacidad,
encontrándose concentraciones ambientales de polvo extremadamente altas de
hasta 1.500 mg/m3. Asimismo, según esta Organización de la India más el 50% de
los pizarreros y el 36% de los canteros padecen de silicosis.
La realidad descrita no es ajena a América
Latina, es así que la OIT indica que en esta región padece dicha enfermedad el
37% de los mineros, porcentaje que asciende al 50% en los mayores de 50 años.
En lo particular, Brasil registra aproximadamente 1,9 millones de trabajadores
potencialmente expuestos a sílice, presentándose los mayores porcentajes en los
sectores de la construcción y minería. Solo en el Estado de Minas de Gerais más
de 4.500 trabajadores han sido diagnosticados con silicosis. Actividades de
excavación manual de pozos, con capas de roca con alto contenido de cuarzo 97%,
han resultado con un prevalencia de un 26% con varios casos de silicosis del
tipo acelerado. En Columbia, por su parte, se ha establecido que
aproximadamente 1,8 millones de trabajadores están en riesgo de desarrollar la
enfermedad.
En general, la OIT ha estimada que un 30%
y 50% de trabajadores, pertenecientes a sectores de alto riesgo de exposición
al polvo, podrían sufrir de enfermedades ocupacionales producto de su
exposición.
SILICOSIS
EN CHILE
La silicosis se asume como un problema
social en el país a partir de la primera década del siglo XX con la irrupción
de la gran minería del cobre en el norte del país, financiada por capitales
extranjeros. El caso emblemático es el de la mina Potrerillos de la compañía
norteamericana Andes Copper, en la que, a partir del año 1916, se empiezan a
detectar numerosos casos de silicosis,
cuestión que obligó a las autoridades de salud y de trabajo de la época a
efectuar variados estudios y dictar legislación que protegiera a los
trabajadores, como es la Ley 3.170, de 1916, que hace efectiva la doctrina del
riesgo profesional en contraposición a la teoría de la responsabilidad
delictual que se derivaba del Código Civil, es decir, establece la
responsabilidad de los empleadores. Además, esta ley otorgaba a los
trabajadores el derecho de asistencia médica y derecho a pago de subsidios. Sin
embargo, estos últimos beneficios excluían la compensación económica de los
trabajadores portadores de enfermedades profesionales. Sólo en el año 1924, a
través de la Ley 4.055, se incluye la cobertura de las enfermedades
profesionales.
Ya en el año 1931, se presenta en la
Revista Médica de Chile, el primer trabajo chileno de estudio de tres casos de
silicosis (2 mineros en molienda de cuarzo) señalando los nuevos conceptos que
debiesen existir sobre las neumoconiosis y muy especialmente respecto de la
silicosis.
El servicio de salud de Atacama, en el año
1986, desarrolló un programa de pesquisa de silicosis que abarcó a 501
trabajadores. De este programa se desprenden los siguientes resultados:
Se determinó una tasa de prevalencia del
18%, la cual aumenta con la edad desde 4,8%, grupo menores de 30 años de edad,
hasta 40%, grupo de 60 años y más 8,3%,
A pesar de los estudios el país ha adolecido
de estadísticas serias respecto a las enfermedades de origen laboral. Esto ha
significado, obviamente, desconocer la real dimensión de la silicosis en el
país.
Dado este panorama, es casi imposible
determinar tasas de prevalencia e incidencia, teniéndose solamente en la
actualidad el número de casos entregados por los organismos administradores de
la ley 16.744, y que, en general, representan parcialmente lo que sucede en el
sector minero especialmente. En el año 2005, el Instituto de Salud Pública de
Chile (ISP) elaboró una encuesta que se remitió a todos los organismos
administradores, con la colaboración de la Superintendencia de Seguridad
Social, en la cual se les solicitaba que indicaran el número de trabajadores
con silicosis diagnosticada entre los años 2000 y 2004. Considerando que esta
encuesta no fue respondida por todos los organismos estos fueron los
resultados: año 2000, 108 casos; año 2001, 154 casos; año 2002, 207 casos; año
2003, 97 casos y año 2004, 127 casos. Quizás otros datos que podrían ser de
interés, a pesar que no está definida como mortalidad por silicosis, son los
casos registrados de muertes por neumoconiosis. En el año 1991se registraron
173 muertes; en 1996, 203 muertes y en 1999, 112 muertes.
Conclusión
La
silicosis es una de las enfermedades
profesionales reconocida desde la antigüedad, ya en el siglo XVI George
Agrícola hace referencia a la muerte prematura de los mineros a causa de la
silicosis. Esta es la neumoconiosis más conocida y extendida en el mundo, se
trata de un enfermedad grave y potencialmente mortal que se caracteriza por una
fibrosis pulmonar producto de la inhalación de polvo que contiene sílice, es
dosis dependiente, irreversible y progresiva, aún después de eliminar la exposición.
Los determinantes del daño a la salud que
produce la exposición son: tipo de sílice, forma del cristal, el tamaño de la
partícula y la dosis acumulada. La evidencia indica que el potencial tóxico
depende de la estructura química y de su superficie, siendo importante la
fractura reciente del cristal.
A continuación se muestra un resumen del
estudio sobre Diagnóstico Nacional de la situación de exposición a sílice en
los lugares de trabajo y de los trabajadores, realizado por el ISP en el
período 2004-2005.
En este estudio se evaluaron 132 empresas,
las que contemplaron 31 rubros. Se tomaron 364 muestras de aire y 127 muestras
de material (polvo sedimentado y materias primas). Los principales resultados
fueron:
Del total de empresas evaluadas, el 35%
tiene una media geométrica que sobrepasa el límite permisible ponderado (LPP)
de sílice libre cristalizada en fracción respirable.
Del total de muestras de aire, el 33%
supera el valor LPP y el 60% presenta valores de concentraciones iguales o
superiores al 50% del LPP.
Además se realizó una encuesta en 82
empresas (63% se encontraban afiliadas a una Mutualidad, 30% al Instituto de
Seguridad Laboral (ISL), 3% eran empresas de Administración Delegada y 4% sin
información). De estas empresas 36 tenían al menos 25 trabajadores, 21 empresas
tenían ente 100 y más de 25 trabajadores y 24 empresas tenían más de 100
trabajadores (hubo 1 empresa sin información).
